Hay dos categorías principales de controles de presión – alta presión y baja presión. Estos controles pueden ser individuales o combinados en un solo control.

La función primaria de un control de baja presión es detener el compresor cuando la presión de succión se vuelve demasiado baja. Esto es para proteger al compresor de un sobrecalentamiento y/o para proteger que no se congele el producto.

El control de alta presión es un control de seguridad para proteger al compresor de que opere a presiones de descarga excesivas. El control de alta presión debe ser pre-ajustado por el fabricante y nunca debe ajustarse a un valor más alto que el que trae de fábrica. La mayoría traen un tope para evitar que en el campo sean ajustados a un valor más alto, aunque si pueden ajustarse a un valor más bajo. El ajuste del control está determinado por el refrigerante utilizado en el sistema y por su rango de operación, aún cuando sea utilizado el mismo compresor.

Mientras que en los controles de alta presión el restablecimiento puede ser manual o automático, en los controles de baja presión es casi siempre automático. Algunos controles tales como la línea de controles de Emerson, pueden convertirse de automático a manual en el campo, si se desea.

También hay otras aplicaciones para los controles de presión en los sistemas de refrigeración. En estas se incluye el cicleo de los ventiladores del condensador, seguridad de la presión de aceite y bloqueo en la recuperación de calor.

En principio, un recibidor es un tanque para almacenar el refrigerante líquido que no está en circulación. Los sistemas compactos que utilizan tubo capilar pueden tener cargas muy pequeñas de refrigerante y, si la carga de operación es lo suficientemente constante, el cuidadoso diseño del evaporador y del condensador puede permitir la eliminación del recibidor. Si el condensador tiene suficiente volúmen para proporcionar un espacio para almacenamiento, no se requiere un recibidor por separado y, ésta es una práctica de diseño común en unidades enfriadas por agua con condensadores de casco y tubos. Sin embargo, en prácticamente todas las unidades enfriadas por aire equipadas con válvula de expansión, se requiere un recibidor por separado.

 Básicamente hay dos diseños para recibidores, los cuales pueden ser de construcción ya sea vertical u horizontal.

El recibidor más común es el del tipo “flujo a través” en el cual el líquido del condensador entra por la parte de arriba y la salida extrae líquido del fondo en una conexión separada.

El otro diseño es un recibidor “surge”. Este recibidor tiene una sola conexión para la transferencia del refrigerante líquido. En este diseño, la conexión está en el fondo del recibidor con una conexión en “T”. Un extremo de la “T” está conectado a la línea de retorno de líquido del condensador. El otro extremo está conectado al abastecimiento de líquido el cual alimenta los evaporadores. 

La ventaja del recibidor “surge” es que tiende a preservar cualquier subenfriamiento ambiental que esté contenido en el líquido proveniente del condensador. La desventaja es que, durante condiciones de temperatura ambiente alta, cuando hay muy poco subenfriamiento natural disponible, puede haber una tendencia a tener una evaporación repentina del líquido que va hacia el evaporador. Durante condiciones ambientales altas con un recibidor del tipo “flujo a través”, este puede no ser un asunto preocupante puesto que, el refrigerante líquido en el recibidor puede de verdad tomar varios grados de subenfriamiento al viajar de la entrada hacia la salida.

Los distribuidores se usan en evaporadores de circuitos múltiples. Al utilizar circuitos múltiples en evaporadores, se minimiza la caída de presión a través del evaporador. El propósito del distribuidor es proporcionar una alimentación de refrigerante igual a cada circuito individual. Debido a esto, es importante que cada tubo que conecta al distribuidor con el evaporador sea de igual longitud y diámetro. También se recomienda que los distribuidores se instalen en una posición vertical para mantener un flujo igual bajo condiciones de baja carga.

Hay dos clases de distribuidores comúnmente utilizados – el tipo venturi y el tipo boquilla u orificio. El tipo boquilla utiliza una placa de orificio para generar una caída de presión lo cual provoca una turbulencia para proporcionar una alimentación igual en los circuitos. Como el nombre sugiere, el distribuidor tipo venturi usa un diseño venturi interno para proporcionar un flujo igual a los circuitos. Debido a que el venturi no depende de la turbulencia, para igualar la alimentación a los circuitos, tiene mucho menos caída de presión a través de él. En cualquier caso, siempre se debe utilizar una válvula de expansión con igualador externo con un distribuidor debido a la caída de presión que genera el distribuidor.

Las válvulas reguladoras de presión del cárter (RPC’s) regulan la presión del refrigerante a la entrada del compresor a un valor máximo. Estas reguladoras comúnmente se instalan en la línea de succión, antes del compresor, para limitar la presión de entrada al compresor. El limitar la presión de entrada, evita que el motor del compresor pierda potencia durante el arranque, si el compresor está sobrecargado.

Las RPC’S también se usan en otras aplicaciones tal como en sistemas inundados de dos válvulas para mantener una presión de descarga mínima. En esta aplicación, la RPC tiene un rango de presión más alto y se utiliza para presurizar el recibidor para mantener la presión de líquido.

Para limitar la presión a la entrada del compresor, obtenga la especificación del fabricante del compresor sobre la máxima presión de succión permisible para el refrigerante y la temperatura. Utilizando un manómetro de baja presión, ajuste la válvula varias libras debajo de esa máxima presión. Un método alterno es utilizar un amperímetro mientras abre la válvula hasta un punto de ajuste que no exceda la clasificación máxima de amperaje del compresor.

La válvula debe ajustarse para mantener la mínima presión de líquido para evitar que se evapore instantáneamente en la línea de líquido y para mantener la alimentación apropiada de las válvulas de expansión. Este ajuste debe ser aproximadamente 10 psig más abajo que la válvula restrictora.

Las señales de pérdida de aceite son: todas las bielas y cojinetes con desgaste o rallados, ralladuras uniformes en el cigüeñal, bielas rotas debido a “amarres” y poco o nada de aceite en el cárter.

 La pérdida de aceite es el resultado de insuficiente aceite en el cárter para lubricar apropiadamente las superficies de carga. Cuando no hay suficiente flujo de masa de refrigerante en el sistema para regresar el aceite al compresor por la succión, en la misma proporción que sale por la descarga, habrá desgaste o ralladuras uniformes en todas las superficies de carga.

1. Verifique la operación del control de fallas de aceite si aplica.
   
2. Verifique la carga de refrigerante del sistema. 
   
3. Corrija las condiciones anormales de baja carga o arranques y paros frecuentes
   
4. Verifique si los diámetros de tubería son correctos y/o las trampas de aceite
   
5. Verifique si los deshielos no son adecuados
   

Las señales de una alta temperatura de descarga son: platos de válvulas decolorados, válvulas flapper quemadas, desgaste en los pistones, anillos y cilindros o quemadura localizada en el estator debida a rebabas metálicas.

La alta temperatura de descarga es el resultado de que las temperaturas en la cabeza del compresor y en los cilindros se vuelven tan calientes que el aceite pierde la habilidad de lubricar apropiadamente. Esto causa que se desgasten los anillos, pistones y cilindros dando como resultado pérdida de compresión, fugas en las válvulas y rebabas en el aceite.

1. Corrija las condiciones anormales de baja carga
   
2. Corrija las condiciones de alta presión de descarga.
   
3.  Aísle las líneas de succión
   
4. Proporcione un adecuado enfriamiento al compresor.
   

Las señales de un golpe de líquido son: “flappers”, bielas o cigüeñal rotos y, retenes de válvulas flojos o rotos, al igual que empaques reventados del plato de válvulas.

El golpe de líquido es el resultado de tratar de comprimir refrigerante y/o aceite líquido dentro de los cilindros. El golpe de líquido en un compresor enfriado por aire se debe a un extremo regreso de refrigerante y en los compresores enfriados por refrigerante se debe a un arranque inundado severo.

1. Mantenga un sobrecalentamiento adecuado a la salida del evaporador y a la entrada del compresor.
   
2.  Corrija las condiciones anormales de baja carga.
   
3. Instale acumuladores de succión para detener el regreso descontrolado de líquido.
   
4. Ubique el compresor en un ambiente más cálido o instale un sistema de “pump down” continuo.
   

Las señales de un arranque inundado son: bielas desgastadas o rayadas, bielas rotas por “amarre” y un patrón errático de desgaste en el cigüeñal.

Los arranques inundados son el resultado de la emigración del vapor de refrigerante hacia el aceite en el cárter durante el ciclo en que el compresor está apagado. Cuando el compresor arranca, el aceite diluido no puede lubricar apropiadamente la superficie del cojinete del cigüeñal, causando un patrón errático de desgaste o “amarre”. 

1.  Ubique el compresor en un ambiente más cálido o instale un sistema de “pump down” continuo.
   
2. Verifique la operación del calefactor de cárter
   

El regreso de refrigerante líquido es cuando regresa refrigerante líquido al compresor durante el ciclo de trabajo. El aceite se diluye con el refrigerante hasta el punto en que no puede lubricar apropiadamente las superficies de los bujes y las bielas.

P: ¿Cuáles son las señales del regreso de refrigerante líquido en un compresor enfriado por aire?

El refrigerante líquido “deslava” el aceite de los cilindros y pistones durante la carrera descendente, causando que se desgasten durante la carrera ascendente.

Los cojinetes trasero y el central se desgastan o se “amarran”, el rotor arrastra y se pone en corto circuito al estator, un desgaste progresivo en el cigüeñal y bielas gastadas o rotas.

El refrigerante líquido diluye el aceite en el cárter y, esta mezcla rica en refrigerante será bombeada a las bielas y cojinetes a través del cigüeñal. Al evaporarse el refrigerante, no habrá suficiente aceite para lubricar las partes móviles que están más alejadas de la bomba de aceite. Los cojinetes central y trasero pueden amarrarse o se pueden desgastar lo suficiente para permitir que el rotor se caiga y arrastre sobre el estator, causando un corto circuito.

1. Mantenga un sobrecalentamiento adecuado a la salida del evaporador y a la entrada del compresor.
   
2. Corrija las condiciones anormales de baja carga. 
   
3. Instale acumuladores de succión para detener el regreso descontrolado de líquido.
   

Muchos sistemas de aire acondicionado incorporan como estándar un compresor hermético (cuerpo soldado). Es muy importante para el técnico de HVAC identificar las terminales eléctricas correctas. Si las terminales eléctricas no se conectan correctamente, el resultado será un severo daño al compresor o al sistema. 

Se ha desarrollado un estándar para compresores herméticos monofásicos. La designación de terminales estándar se lee como un libro, de izquierda a derecha y de arriba hacia abajo. El orden de estas terminales es: Común (C) – Arranque (S) – Trabajo (R). 

Mientras que los protectores son muy confiables y desempeñan bien su función de proteger al motor de un compresor contra situaciones normales de sobrecarga, no pueden proteger al motor contra una mala conexión y componentes externos defectuosos. La mala conexión de un compresor puede causar que el motor se queme en un tiempo tan corto como de 25 segundos. Cualquier motor mal conectado o utilizado con componentes defectuosos, finalmente fallará. 

Asegúrese de revisar o reemplazar cualquier componente eléctrico, incluyendo el contactor, capacitor de trabajo, relay, y capacitor de arranque. Cualquiera de estos componentes puede también ocasionar una falla del compresor.