Quemaduras Severas
Es necesario estar completamente seguro de que se trata de una quemadura severa. Para esto, será necesario haber efectuado las pruebas de olor y color del aceite del compresor quemado. En quemaduras severas, como ya mencionamos en la sección "Productos de la Quemadura", se genera gran cantidad de contaminantes, por lo que el sistema deberá ser limpiado completamente.
El procedimiento de limpieza a seguir tendrá que adaptarse a cada sistema particular, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales haya ocurrido la quemadura. Hay que recordar que si la quemadura sucedió al arrancar el compresor, la mayor parte de los contaminantes quedan dentro del mismo. Si ocurrió lentamente, estando el sistema en operación, entonces los contaminantes pasan a otros componentes. Por otro lado, si el sistema no estaba equipado con filtro deshidratador, los contaminantes fluyen libremente a través del sistema. Si había instalado un filtro deshidratador en la línea de líquido, éste limita la contaminación al compresor, la línea de descarga, el condensador, recibidor y la línea de líquido, facilitando todo ello el trabajo de limpieza.
Otra variable que influye también en la planeación del procedimiento de limpieza, es el tonelaje del sistema. En sistemas de hasta 40 toneladas, la carga de refrigerante es relativamente pequeña; en sistemas de más de 40 toneladas, la carga de refrigerante es grande. Mientras menos carga de refrigerante, menos se diluyen los contaminantes; y como resultado, hay una mayor necesidad de aislar el motocompresor nuevo de todos los materiales dañinos solubles e insolubles, que pudieran causar que se repita la quemadura. En los sistemas grandes, los contaminantes se diluyen en el refrigerante y el aceite, y esto facilita la limpieza. La mayor parte de los contaminantes son atrapados o disueltos por el aceite, por lo que el aceite, se vuelve el principal punto de ataque.
Debido a todas las variantes antes mencionadas, a continuación se recomiendan dos procedimientos generales de limpieza, los cuales van a tener que adaptarse al sistema en particular con que usted tenga que tratar. Las quemaduras severas ocurren comúnmente en motocompresores grandes; por lo que se considera que todos cuentan con válvulas de servicio.
C. Sistemas de pequeño tonelaje. Para sistemas hasta de 40 toneladas, donde la carga de refrigerante es relativamente pequeña, el procedimiento recomendado es el siguiente:
C1. Recupere el refrigerante utilizando una máquina de recuperación y reciclado aprobada por ARI, y recolecte el refrigerante en cilindros limpios y vacíos. Estas máquinas están diseñadas para recuperar y limpiar el refrigerante de cualquier contaminante, dejándolo listo para ser utilizado nuevamente. Todos los contaminantes sólidos, la humedad, el ácido, etc., serán retenidos por los filtros deshidratadores que tienen integrados estas máquinas.
Si el sistema tiene condensador enfriado por agua, o se utiliza para enfriar líquido (chiller), el agua deberá estar circulando en el momento que se esté descargando el refrigerante; o bien, deberá drenarse toda el agua antes de descargar el refrigerante. Esto es con el objeto de evitar que el agua se congele dentro de los tubos y los reviente.
C2. Quite el compresor quemado, teniendo cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos. Evite inhalar los vapores del ácido.
C3. Retire todos los accesorios tales como: filtros deshidratadores, indicadores de líquido y humedad, válvula de termoexpansión, válvulas solenoides, válvulas de retención, válvulas de paso, etc. Los filtros deshidratadores y el indicador de líquido deben desecharse. Las válvulas deben inspeccionarse, para decidir si se reemplazan o se limpian y se vuelven a usar.
Si los filtros deshidratadores son del tipo recargable, deseche únicamente los bloques desecantes.
C4. Sopleteé las tuberías, el condensador y el evaporador con nitrógeno o aire comprimido. No debe utilizarse refrigerante para este procedimiento.
C5. Instale las válvulas y dispositivos de control, ya sea nuevos o los mismos, después de haberlos limpiados perfectamente.
C6. Instale filtros deshidratadores nuevos en la línea de líquido y en la línea de succión. El de la línea de líquido debe ser sobredimensionado; es decir, de una medida mayor que el original , y de preferencia lo más grande que se pueda, tanto como lo permitan el espacio y el diámetro de la línea. El de la línea de succión puede ser del tamaño recomendado, y debe instalarse tan cerca como sea posible del compresor. Si son de tipo recargable, únicamente cambie los bloques desecantes.
Los materiales desecantes de los filtros retienen todo tipo de contaminantes, tanto solubles como insolubles. El filtro de succión evitará que lleguen al compresor partículas mayores de 5 micrones, que estén aun en el sistema, y además, ayudará a completar la limpieza de una sola vez.
También, deberá instalarse un buen indicador de líquido y humedad, inmediatamente después del filtro deshidratador de la línea de líquido. Este indicará si el filtro deshidratador o los bloques desecantes deberán cambiarse, para reducir el contenido de humedad del sistema.
C7. Si el sistema cuenta con separador de aceite, lo más probable es que el aceite que contenga este contaminado, y que sus partes estén impregnadas de carbón, lodo barniz, etc.
Si el separador de aceite es del tipo desarmable, deberá destaparse y lavarse perfectamente. Si es de tipo sellado, deberá cambiarse por uno nuevo de la misma capacidad. En cualquiera de los dos casos, se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio, de acuerdo al instructivo.
C8. Instale el compresor nuevo. Este motor de reemplazo deberá ser de la misma capacidad del original. Si es semihermético de motor reemplazable, el compresor deberá limpiarse perfectamente, antes de instalar el motor nuevo. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor, sino que también se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros; así como pistones, anillos y cojinetes.
No existen solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón, goma y barnices. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. Recuerde que la verdadera limpieza, viene después de poner el sistema de nuevo en operación.
Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos.
C9. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite, para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. Otro método es, construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cm de largo, válvulas y conexiones para mangueras, de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor. En ambas trampas se colectará, en muy poco tiempo, suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. Para efectuar la prueba de acidez, se requieren aproximadamente 15 ml de aceite.
C10. Conecte un múltiple a las válvulas de servicio del compresor, y a través de la manguera de servicio, presurice el sistema hasta aproximadamente 30 psig (310 kPa); revise que no haya fugas. Si no se encontraron fugas, entonces se prueba de nuevo, pero ahora a la presión normal de condensación del sistema; por ejemplo, a 135 psig (1,030 kPa) cuando se usa R12. Si no se conoce la presión de condensación, nunca presurice a más de 170 psig (1,275 kPa).
Si se va a probar contra fugas con un detector electrónico o con una lámpara de haluro, entonces hay que presurizar el sistema con refrigerante o con una mezcla de refrigeran te y nitrógeno (o bióxido de carbono). Si la prueba de fugas se va a efectuar con jabón, entonces se puede utilizar únicamente nitrógeno o bióxido de carbono.
NOTA: Estos gases deberán usarse solamente con un regulador de presión y una válvula de seguridad ajustada a 1,300 kPa (175 psig).
C11. Una vez que se tiene la seguridad de que no existen fugas, el siguiente paso es hacer un buen vacío en el sistema completo, empleando para ello una buena bomba de vacío. Nunca debe emplearse el compresor para hacer vacío.
Con la evacuación del sistema se eliminan todos los gases no condensables y la humedad. Normalmente, se utiliza uno de los dos métodos recomendados para este propósito.
Estos métodos son: el de alto vacío y el de triple evacuación. A continuación, se describen brevemente cada uno de estos métodos.
Método de Alto Vacío
Para hacer un alto vacío, se requiere una bomba para alto vacío o de doble etapa, y un vacuómetro de precisión. Se conecta la bomba a la manguera de servicio del múltiple, y el vacuómetro a la bomba de vacío; se abren las dos válvulas para hacer vacío simultáneamente por los lados de alta y baja, y se arranca. Se deja trabajando varias horas hasta que se alcance una presión absoluta de 500 micrones (0.07 kPa). En un manómetro común, ésta presión equivale a 29.9 pulgadas de mercurio.
A esta presión se han eliminado todos los gases y casi toda la humedad en forma de vapor. Se cierran las válvulas del múltiple, se apaga la bomba de vacío y se retira. Si se desea comprobar la hermeticidad del sistema, se puede dejar así en vacío por algunas horas con el vacuómetro conectado, sin que haya variación en la presión.
Método de Triple Evacuación.
Este método se emplea cuando no se tiene una bomba de doble etapa, solamente de una etapa.
Se hace un vacío a una presión absoluta de por lo menos 74,200 micrones (9.8 kPa), que en un manómetro común equivale a 27 pulgadas de mercurio. Se rompe el vacío con vapor de refrigerante hasta una presión positiva de 115 KPa (2 psig), y se deja aproximadamente una hora. Después de esto, se repite toda la operación y luego se hace vacío por tercera y última vez, pero en esta ocasión al romper el vacío, es para hacer la carga completa de refrigerante.
C12 Cargue el sistema con el refrigerante adecuado, conforme a las instrucciones del fabricante. Si no se dispone de las instrucciones, puede emplearse cualquier método que asegure la carga exacta de refrigerante.
Si se va a usar el refrigerante recuperado, cárguelo al sistema a través del filtro deshidratador.
C13. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. Espere unos minutos a que se estabilice, y después, verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termo expansión y los controles. Ajuste si es necesario.
Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores. Esto es de suma importancia, ya que la caída de presión dará la pauta para el cambio de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. La caída inicial de presión no debe sufrir incremento, hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes.
La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes, atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón, lodo, barniz y otros productos de la quemadura. Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores, se limpian dejando toda la contaminación en ellos. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. Cuando la caída de presión rebase los valores máximos que se muestran en la tabla 1.17 del capítulo 1, debe cambiarse el filtro deshidratador o los bloques desecantes.
C14. Muchos técnicos consideran que hasta este punto, la limpieza se ha completado; sin embargo, para hacer el mejor trabajo posible, se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio.
Entre las 8 y 24 horas de operación, tome una muestra de aceite y analícela, con un probador de acidez observando el color. Si el aceite está limpio y libre de ácido, la limpieza se ha completado. Si el aceite está sucio o ácido, cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. Si se considera necesario, puede también cambiarse el aceite del compresor; aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión, también se cambie el aceite.
Después de otras 24 horas de operación, deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla, para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0.05.
Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores, deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema, dejándolos instalados permanentemente.
NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas, deben ser representativas del aceite circulando en el sistema, por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa.
C15. Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido, también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema; ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes.
C16. Hasta este punto, se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias, se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas.
D. Sistemas de Gran Tonelaje. En sistemas arriba de 40 toneladas, la cantidad de refrigerante es grande y amerita su recuperación. Si el refrigerante se va a recuperar utilizando una máquina de recuperación y reciclado, entonces el procedimiento de limpieza que deberá seguirse es el anterior (de C1 a C16). Si no se va a utilizar la máquina de recuperación y reciclado para recuperar el refrigerante del sistema, entonces el procedimiento a seguir es el siguiente:
D1. Cierre las válvulas de servicio del motocompresor quemado, para aislar el refrigerante dentro del sistema.
D2. Retire el motocompresor quemado e instale el nuevo. Tenga cuidado de no tocar el aceite o el lodo con las manos y evite inhalar los vapores de ácido. Este motocompresor de reemplazo deberá ser de la misma capaci dad del original. Si es semihermético de motor reemplazable, el compresor deberá limpiarse perfectamente antes de instalar el motor nuevo. Esto significa no solamente quitar los depósitos de carbón y otros residuos de la quemadura del compartimiento del motor, sino que también se deben limpiar las cabezas y las válvulas de los cilindros, así como pistones, anillos y cojinetes.
No hay solventes de acción rápida para eliminar los depósitos de carbón, goma y barnices. La única solución es la limpieza mecánica o el cambio de partes. Recuerde que la verdadera limpieza, viene después de poner el sistema nuevamente en operación.
Conecte eléctricamente el motocompresor y haga una revisión completa de todos los componentes eléctricos.
D3. Instale un múltiple en las conexiones de servicio de las válvulas de succión y descarga del compresor. Conecte la manguera de servicio del múltiple a una bomba de vacío, abra las dos válvulas del múltiple y arranque la bomba. De esta manera, se hará vacío únicamente en el compresor, eliminándole todo el aire y la humedad. Es conveniente utilizar el método de la triple evacuación, rompiendo el vacío en cada ocasión con el mismo refrigerante que hay en el sistema, a una presión positiva de 115 KPa (2 psig). Es importante recordar que se debe agregar la cantidad correcta de aceite limpio al motocompresor nuevo. Esto se puede hacer por medio de una bomba para cargar aceite, o succionándolo en una de las ocasiones que se haga vacío al compresor, a través de la manguera de servicio del múltiple.
D4. El siguiente paso es recolectar todo el refrigerante del sistema en el tanque recibidor y el condensador (pump down). Para esto, se cierran las válvulas del múltiple, se abren las válvulas de servicio del compresor y se arranca. Posteriormente, se cierra la válvula de paso de la línea de líquido, la que está antes del filtro deshidratador. Si el sistema no cuenta con filtro deshidratador en la línea de líquido ni válvula de paso, entonces se cierra la válvula de servicio a la salida del tanque recibidor. De esta manera, el compresor vaciará (succionará) todo el refrigerante contenido en la parte del sistema, comprendida desde la válvula que se cerró en la línea de líquido, hasta la válvula de succión del compresor.
Los contaminantes que existan en esta parte del sistema que se están vaciando, no dañarán el compresor ya que esta operación de vaciado (pump down) sólo dura unos minutos.
D5. Una vez hecho lo anterior, se podrá con toda facilidad instalar filtros deshidratadores en la línea de líquido y en la de succión, si es que no los había. Si ya existen, deben desecharse cambiándolos por nuevos. En cualquier caso, el filtro deshidratador que se instale en la línea de líquido debe ser sobredimensionado, es decir, de mayor tamaño que el lleva normalmente, tan grande como sea posible. En la línea de succión se debe instalar uno de la capacidad que normalmente requiere ese sistema.
Si los filtros deshidratadores que tiene originalmente el sistema son del tipo recargable, entonces deberán cambiarse únicamente los bloques desecantes.
D6. Deben revisarse también todos los demás accesorios tales como la válvula de termo expansión, válvulas solenoides, etc.; si están en buen estado, deben de limpiarse y volver a instalarse. Si están dañados, deben ser cambiados. En el caso del indicador de líquido, puesto que se trata de una quemadura severa, el ácido daña el elemento indicador, por lo que se debe desechar e instalar uno nuevo.
D7. Es conveniente colocar una pequeña trampa de aceite, para obtener muestras fácilmente y hacer evaluaciones posteriores. Una forma de hacer una trampa en la línea de succión es utilizando una "T" y una válvula de acceso en el fondo. Otro método es, construir una trampa con un tubito de cobre de 4 cms de largo, válvulas y conexiones para mangueras, de tal forma que el vapor de la descarga pase a través de ésta y regrese a la succión del compresor. En ambas trampas se colectará, en muy poco tiempo, suficiente aceite para efectuar el análisis requerido. Para efectuar la prueba de acidez, se requieren aproximadamente 15 ml de aceite.
D8. Abra la válvula de la línea de líquido. Arranque el compresor y comience a operar el sistema. Espere unos minutos a que se estabilice, y después verifique el sobrecalentamiento de la válvula de termoexpansión y los controles. Ajuste si es necesario.
Registre la caída de presión inicial a través de los filtros deshidratadores o de los bloques desecantes. No debe haber incremento en la caída de presión inicial, hasta que los bloques desecantes estén cargados en más del 50% con contaminantes.
La limpieza del sistema se lleva a cabo durante la operación del mismo. La acción solvente del refrigerante y la afinidad del aceite por los contaminantes, atraparán toda la suciedad y limpiarán las partes incrustadas con carbón, lodo, barniz y otros residuos de la quemadura. Al pasar el aceite y el refrigerante por los filtros deshidratadores, se limpian dejando toda la contaminación en ellos. La acumulación gradual de estos contaminantes provoca que vaya aumentando la caída de presión a través de los filtros deshidratadores. Esta caída de presión debe ser monitoreada durante las primeras 4 horas de operación. Cuando la caída de presión rebase los valores máximos mostrados en la tabla 1.17 del capítulo 1, se debe reemplazar el filtro deshidratador o los bloques desecantes.
D9. Si el sistema cuenta con separador de aceite, lo más probable es que el aceite que contiene esté contaminado y que sus partes estén impregnadas de carbón, lodo barniz, etc.
Si el separador de aceite es del tipo desarmable, se deberá destapar y lavar perfectamente. Si es del tipo sellado, deberá reemplazarse por uno nuevo de la misma capacidad. En cualquiera de los dos casos, se le deberá de agregar su carga inicial de aceite limpio de acuerdo al instructivo.
D10. Muchos técnicos consideran que hasta este punto la limpieza se ha completado; sin embargo, para hacer el mejor trabajo posible, se debe continuar hasta asegurarse que el sistema está limpio.
Entre las 8 y 24 horas de operación, tome una muestra de aceite y analícela con un probador de acidez observando el color. Si el aceite está limpio y libre de ácido, la limpieza se ha completado. Si el aceite está sucio o ácido, cambie los filtros deshidratadores o los bloques desecantes. Si se considera necesario, puede también cambiarse el aceite del compresor; aunque la recomendación es que cada que se cambie el filtro deshidratador (o los bloques desecantes) de la línea de succión, también se cambie el aceite.
Después de otras 24 horas de operación, deberá tomarse otra muestra del aceite y analizarla, para asegurarse que el nivel de ácido ha disminuido abajo de 0.05.
Cuando se haga el último cambio de filtros deshidratadores, deberán instalarse los del tamaño que normalmente usa el sistema, dejándololos instalados permanentemente.
NOTA: Las muestras de aceite que se tomen para analizarlas, deben ser representativas del aceite circulando en el sistema, por lo que puede ser necesario desechar la primer muestra de aceite que se saque de la trampa.
D11. Simultáneamente a las revisiones de caídas de presión y de nivel de ácido, también deberá revisarse el contenido de humedad del sistema; ya que es otro parámetro para determinar el cambio de filtros deshidratadores o bloques desecantes.
D12. Hasta este punto, se puede tener la seguridad de que el sistema está completamente limpio. Para asegurarse que las condiciones de operación son satisfactorias, se recomienda revisar el sistema nuevamente en dos semanas.
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